ラバーアウトソールは、生ゴムを耐久性のある機能的な靴の部品に変える複数の工程を経て製造される。主な工程には、金型の準備、材料の挿入、熱硬化、仕上げが含まれる。この製造方法は、効率と精度のバランスをとり、さまざまなフットウェアの用途にトラクション、柔軟性、長寿命を提供する靴底を作り出す。この製法では、ゴムの自然な特性を生かしながら、着色料や金型設計によるカスタマイズが可能である。
キーポイントの説明
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金型の準備
- 製造業者は、希望のアウトソールパターンとトレッドデザインで金型を作ります。
- これらの金型は通常、耐久性を考慮してアルミニウムまたはスチール製である。
- 金型のキャビティによって、ソールの最終的な形状、厚み、トラクション機能が決まる
- 金型に色を追加することで、マルチカラーやブランドデザインの ゴム底靴
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材料の準備
- 原料ゴムは、硫黄（加硫用）、カーボンブラック（強度用）、顔料などの添加剤と混合される。
- ゴムの混合物は、あらかじめ金型の体積に近いシートやブランクに成形される。
- 持続可能性のためにリサイクルゴムを使用するメーカーもある。
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成形工程
- 作業員が開いた金型キャビティにゴムプリフォームを入れる。
- 金型は高圧（通常100～150psi）で閉じます。
- 熱により加硫プロセスを活性化（通常150～200℃で3～10分間）
- これによりゴム分子が架橋され、ソールの最終的な弾力性が生まれる。
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仕上げのステップ
- 硬化後、金型が開き、成形されたアウトソールが現れる。
- 余分なゴム（フラッシュ）を手作業または自動カッティングツールで除去する。
- ソールは、寸法精度と素材の完全性について品質チェックを受けます。
- 一部のソールには、表面のテクスチャー加工や滑り止めコーティングなどの追加加工が施されます。
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ポストプロダクション
- アウトソールとミッドソールを接着剤で貼り合わせる。
- 最終製品は、靴の組み立てのためにサイズとスタイルごとに分類される。
- 先進的なメーカーは、大量生産のために自動化システムを使用しています。
全工程で再現性と品質管理が重視され、各アウトソールが性能仕様に適合していることを保証すると同時に、異なるシューズモデルやブランド間でのデザインバリエーションを可能にしている。
総括表
| ステージ | 主な行動 | 目的 |
|---|---|---|
| 金型の準備 | トレッドパターンで金型を作成し、デザイン用に色を加える。 | ソールの形状、厚み、トラクション機能を決定する。 |
| 材料の準備 | 生ゴムに硫黄、カーボンブラック、顔料を混ぜてシート状にする。 | 強度、弾力性、カスタマイズ性を高める。 |
| 成形プロセス | プリフォームを金型に挿入し、熱（150～200℃）と圧力（100～150 psi）を加える。 | ゴムを加硫して耐久性と柔軟性を高める |
| 仕上げステップ | 余分なバリの除去、品質のチェック、必要に応じてコーティングの塗布 | 寸法精度と性能を保証 |
| ポストプロダクション | ミッドソールとの接着、サイズ/スタイル別の仕分け、大量生産のための自動化 | アウトソールの最終組立準備 |
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